我國是裝備制造和消費大國，主要工程機械保有量達300萬臺，大量的裝備超負荷運轉，即將進入報廢高峰期;其次，在近日舉行的國際再制造產業(上海)高峰論壇上，有消息稱2010年我國再制造產業產值約為25億元左右，預計2015年將達到500億元左右。再則與新產品相比，再制造產品可節省成本50%、節能60%、節材70%、減少排放80%。從現實、前景、效益三方面來著，再制造成為工程機械行業可持續發展戰略的重要選擇之一。如果說再制造是一塊可口的肥肉，那么想要吃下這塊肥肉，還面臨著無數難以處理的矛盾。
1、以舊換“再”技術難
再制造是一種對廢舊產品實施高技術修復和改造的產業，它針對的是磨損或行將報廢的零部件，在性能失效分析、壽命評估等分析的基礎上，進行再制造工程設計，采用一系列相關的先進制造技術，使再制造產品質量達到或超越新品。它可以與任何一項工序復雜的手術相提并論，經過再制造之后，舊品在性能和質量上都不亞于新品，但是再制造成本只是新品的50%，節能60%，節材70%。但目前來說，這種再制造的成果還比較理論化，現實生活中，已經逐步在推進再制造的進程，想要達到這樣的效果，還有很長的一段要走。
2、以舊換“再”缺人才
再制造產品除了首先將整體產品拆解外，最重要的是在有需要的地方進行技術更新，最后再將零部件組裝成成品。由此來看，技術更新這一步驟是最為關鍵的。但是國內人力成本過低，行業規范性差，使得維修市場非常活躍，客戶對再制造認知不足甚至是負面理解也造成行業困難。目前，盡管有不少工程機械產品打著再制造的名號，卻不是真正的再制造，對于汽車設備、礦山設備、還是機床設備、工程機械設備等的再制造，技術、資金、人才要求普遍較高，行業進入門檻并非普通企業容易邁過，但如果沒有很好的人才和技術保障，再制造市場也很難得到升華。
3、以舊換“再”成本高
一臺廢舊挖掘機經過清洗、拆解等工序，然后被分解成約1.2萬個零件。其中價值高、可維修的零件被重新修復，已損毀、關鍵性零件則被直接更換。需要經過20天至25天的重新裝配、測試等環節，一臺廢舊挖掘機才可以完成再制造過程。但遇到一些比較老款的工程機械產品時，那些零部件就比較難找到合適的，這在無形中增加了產品再制造的困難。機械零部件的再制造過程涉及到、運輸、物流、電力、煤炭、加工等環節，一噸的再制造產品可以產生4噸的工業廢料，還有大量的固定廢料。而且，相比于工程機械配件再制造而言，工程機械整機再制造成本則要更高。
4、以舊換“再”成本高回收難
再有前途的行業，如果沒有穩定的“貨源”，遲早也會夭折。對于工程機械再制造市場而言，廢舊零部件的回收問題不可小覷。當前的問題就是，我國還沒有開放廢舊零部件自由流通市場，舊件回收成了老大難。從市場反應來看，大部分再制造企業只能從固定用戶或者汽車維修市場收購舊件作為再制造原料，根本不能滿足生產和市場需求。
最后，產業化、市場化是再制造產業做大做強的必然方向，如果不能改變現有的“重生產、輕營銷”的怪圈，必然會對再制造產業發展造成負面影響。再制造行業能否長久發展關鍵得看銷售平臺和回收會平臺，也就是說，舊的發動機能夠回來，再制造的資源可用，再加上“改造”后的產品能夠賣得出去，形成良好的產業鏈，那么再制造市場才有前景而言。
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