（一）坍落度不穩定
現象：混凝土拌合物卸出攪拌機坍落度變化起伏大，超過允許偏差范圍。
原因分析：混凝土攪拌稱量系統誤差大，不穩定；細骨料含水率變化；水泥混倉存放，混合使用。
預防措施：計量設備的精度應滿足相關規定，并具有法定計量部門簽發的有效合格證，加強自檢，確保計量準確；加強骨料含水率的檢測，變化時，及時調整配合比；進庫水泥應按生產廠家、品種和標號分別貯存、使用。
治理方法：坍落度偏大，按配合比材料用量，加入適量干料或放置一段時間后出廠；坍落度偏小，保持水灰比不變，適量增加水泥漿用量或適量追加減水劑；均需經攪拌運輸車高速旋轉拌和后方可出廠。
（二）坍落度經運輸后損失過大
現象：混凝土拌合物出料的坍落度，經0.5h或1h擱置，坍落度值損失過大，不能滿足施工和易性要求。
原因分析：水泥品質（水泥粉磨時溫度過高，石膏脫水；水泥中的C3S含量過高；水泥生產后，放置時間太短或直接發往用房，使用熱水泥）；使用的與水泥不匹配；混凝土拌合物溫度過高，尤其是夏天，氣溫高，水化反應快，坍落度損失大。
預防措施：選用品質優良水泥，不應使用C3S含量超標水泥；選用合適的，經檢驗合格后方可使用；可在混凝土中摻用礦渣粉或粉煤灰；炎熱夏季，采取措施降低混凝土拌合物的溫度。
治理方法：調整含量，現場二次攪拌。
（三）混凝土拌合物離析
現象：混凝土拌合物經攪拌運輸車送至施工現場后，由于攪拌車問題卸料時初始粗骨料上浮，繼而稠度變稀。
原因分析：部分型號的攪拌運輸車攪拌性能不良，經一定路程的運送，初始出料時混凝土拌合物發生明顯的粗骨料上浮現象；混凝土攪拌運輸車筒內留有積水，裝料前未排凈或在運送過程中，任意往拌筒內加水。
預防措施：混凝土攪拌運輸車在卸料前，應中、高速旋轉拌筒，使混凝土拌合物均勻后卸料；加強管理，對清洗后的拌筒，須排盡積水后方可裝料。裝料后，嚴禁隨意往拌筒內加水。
治理方法：用高速旋轉攪拌運輸車的筒體，使混凝土拌合物拌和均勻。
（四）混凝土泌水問題
組成混凝土拌和物各成分應該保持均勻，如果攪拌后拌和物各組分相互分離，砂、石等骨料下沉，拌和物表面漂浮著一層水或顏色灰黃的漿體，此時的混凝土就認為發生了泌水問題。泌水的混凝土在泵送過程中容易堵泵、爆管，成型之后的混凝土結構容易分層，上部出現砂漿層，底層容易出現空洞，混凝土的觀感質量差，強度的離散性大。
造成混凝土泌水的原因有：1、外加劑的推薦摻量或質量有問題。2、石子、砂子的級配有問題或砂率的選擇不合適。3、單方用水量過大。4、膠凝材料的用量少了。根據泌水的原因，不難找到解決的辦法：1、選擇質量合格的外加劑并通過試驗的方法找到合適的摻量。2、使用級配要求的砂石，尤其是石子應盡量選擇連續級配的石子并適當提高砂率。3、在保證坍落度的前提下，適量降低單方用水量。4、適量提高膠凝材料的用量，試驗發現將兩種以上的礦物摻和料（如粉煤灰，礦渣微粉）復合使用，對避免泌水的發生更加有利。
（五）混凝土緩凝問題
混凝土緩凝是指混凝土的凝結時間超過了施工單位的預期值，從而認為混凝土存在質量問題的情況。一般情況下，出現緩凝問題的混凝土會延緩工程的施工進度，對混凝土的質量不會有影響。
根據筆者的跟蹤調查，發現造成混凝土緩凝的原因有以下幾方面：
（1）緩凝型外加劑的質量不穩定。混凝土供應商使用的不同批次的緩凝型外加劑的緩凝效果不一樣，使用這種生產的混凝土的凝結時間各不相同，從而使施工單位誤認為混凝土有“緩凝”問題。
（2）氣溫的影響。隨著氣溫升高，緩凝型外加劑的緩凝效果明顯降低，而在氣溫減低時，緩凝時間會延長。在一個工程的混凝土澆注過程中，如果氣溫變化很大，在氣溫低的一段時間中，往往會出現緩凝現象。
（3）在混凝土的生產過程中，如果計量出現了問題，緩凝型的量加多了，也會出現混凝土的緩凝現象。
（4）如果某一種緩凝型的供應不及時，而混凝土施工又不能停下來，此時就需要使用另外一種緩凝型來取代。由于不同的的緩凝效果不同，也會出現混凝土的緩凝現象。
分析造成混凝土緩凝的原因，不難找出解決緩凝的辦法。首先混凝土供應商必須使用質量穩定的緩凝型外加劑產品，保證計量的準確性。其次，當遇到氣溫突然發生變化，或者需要更換緩凝型品種，可以采取增減摻量的方法，盡量保證混凝土的凝結時間不變；同時，及時通知施工單位，使之思想上有準備，從而避免不必要的誤會發生。
另外，關于緩凝，應引起高度注意，一是如果水泥的質量有問題，也會造成混凝土的緩凝，這種緩凝往往會嚴重影響混凝土的質量，是應該堅決避免的。二是因為超摻量使用木質素磺酸鹽的緩凝減水劑而出現的緩凝，混凝土強度會因引氣量增加而大幅度降低，也是應該堅決避免的。
（六）泵送性差
現象：混凝土拌合物離析或粗骨料粒徑過大和異常雜物混入而引起堵泵。
原因分析：配合比選擇不符合泵送工藝對混凝土和易性的要求；水泥用量偏低；砂、石級配不合理，空隙率大；配合比中砂率過小，坍落度過大，混凝土易離析。
預防措施：泵送混凝土的配合比應根據原材料、混凝土運輸距離、汽車泵的型號種類、輸送管徑、泵送距離、氣候條件等具體施工條件確定；碎石最大粒徑與輸送管內徑之比：碎石不宜大于1:3，卵石不宜大于1:2.5；骨料品質應符合國家現行標準。粗骨料應采用連續級配，針片狀顆粒含量不宜大于10%。細骨料宜采用中砂。通過0.315mm篩孔的砂，不應小于15%，砂率宜控制在38%～45%；膠凝材料用量宜為300kg/m3；泵送混凝土應選用合格品種的及合適的摻量。
治理方法：調整配合比，滿足泵送工藝要求。嚴禁將不符合泵送要求的混凝土入泵。
（七）施工現場混凝土試塊強度不合格
現象：出廠檢驗混凝土強度合格，施工現場交貨檢驗強度不合格，經回彈法或取芯樣復檢，強度合格。
原因分析：計量設備故障，坍落度失控，混凝土強度離散性大；施工現場取樣、試塊制作不規范；試塊養護不良，炎熱夏季試塊脫水，冬季養護溫度過低。
預防措施：加強計量設備的保養，確保投料準確，控制出機混凝土拌合物坍落度；施工現場取樣應在攪拌運輸車卸料過程中的1/4～3/4之間抽取，數量應滿足混凝土質量檢驗項目所需用量的1.5倍，且不得少于0.02m3；人工插搗成型試塊，應分兩層裝入試模，每層裝料厚度大致相等，每層插搗次數應根據試件的截面而定，一般每100cm3截面面積不少于12次；加強試塊養護，標養試件成型后覆蓋表面，以防水分蒸發、脫水，隔天拆模后，應放入溫度為20±3℃、濕度為90%以上的標準養護室中養護。當無標養室時，混凝土試件可在溫度為20±3℃的不流動水中養護，水的PH值不應小于7。
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