上周，不管是CCTV-1的《新聞聯播》還是CCTV-2的中國品牌故事，無一例外，都提到了
工程機械企業的智能化轉型，一個是以中聯重科為例，一個是以三一重工為主題，在智能化方面，還有一個工程機械領軍企業—徐工。今天，小編就為大家介紹一下這三家企業的智能化發展之路的成果。
具有徐工特色的智能制造模式
說到
徐工的智能化，就不得不提徐工的智能化制造基地。以徐工的智能化裝載機制造基地為例，徐工裝載機智能化制造基地的聯合廠房有16.7萬平方米，相當于24個足球場那么大，逛一圈足足需要一個半小時。在這里，下料、結構、涂裝、總裝等所有的生產工序都一氣完成，可實現年產2000臺大噸位裝載機的產能。智能化是其中最大的亮點，聯合廠房在下料、焊接、機加工、涂裝、裝配單元運用了大量先進、高效的智能化制造技術和工藝設備。為提升智能化制造水平，焊接機器人、噴涂機器人、切割機器人等自動化設備在工藝建設過程中被大量運用，例如，配置了大量的焊接機器人群，建成了2條自動化焊接線，無論是配置的數量還是使用的范圍在裝載機行業都是絕無僅有的，如裝載機鏟斗的整個焊接制造過程全部實現了無人化，大幅地降低了人工成本，顯著提高了焊接質量。據小編了解，在改造前智能裝載機車間大約有3000人，1萬臺的產量，改造之后現有1800人，產量接近3萬臺。前段時間轟動整個行業的全球LNG裝載機第一大單能夠在短短一個月時間內完美交付，是對這個基地智能化最有利的詮釋。
工程機械生產制造的整個鏈條可謂長而復雜，采購、設計、生產、銷售、物流等等環節，在智能制造的大背景下哪些是企業需要最先被改造的？徐工信息化部部長張啟亮給出的回答是全價值鏈的數字化，因為有一個環節是需要人工干預，也就意味著這個環節的不可控。一個物聯網，全球零距離。張啟亮表示，企業要找到兩化融合的切入點，第一步是智能制造，第二部是物聯網。研發、制造、營銷三個環節的數字化是智能制造必須走的一條路，徐工在產品的數字化上已經開始行動，之后將同步進行其他環節的數字化。信息化、數字化是智能化的有力支撐，智能化是制造自動化的發展方向，是實現前端信息化和后端工廠的整體改造，真正實現智能制造。據悉，采用智能化技術之后，徐工產品設計周期縮短20%，產品數據準確率提高30%，生產計劃協同時間由原來的2天縮短為40分鐘，市場快速響應能力提高30%。2014年，通過兩化的深度融合，徐工年產值近千億。“工程機械本身就是一個多品種小批量，客戶有很多的需求，那要如何通過大數據的計算分析，滿足客戶的不同需求”， 徐工集團董事長王民說：“工業4.0時代，或者說是兩化融合的一個新時代已經開始了，我覺得每一個企業，凡是要參與全球競爭，都必須抓住這個機會。”顯然，徐工抓住了，并且正在動出擊，以具有徐工特色的智能制造模式高端布局工業信息化建設。
先行一步 中聯重科的智能化轉型
小編第一次切實感受到
中聯重科的智能化轉型是在前不久中聯重科全新涂裝亮相的時候。當時，中聯重科首席信息官王玉坤以幾組相當驚人的數字對比展現了智能化的優異：中聯重科每個月的產值超過20億元，但月結訂單成本差異平均控制在50萬以內，月結差異最小值曾達到3萬元。僅此一項，就意味著節約了近2.97億元的成本。中聯重科希望智慧工廠孕育出智能產品，達到產品與產品的互聯，最終實現產品與人的互聯。這一切，都離不開中聯重科全球協同產品生命周期管理（PLM）平臺。據悉，PLM平臺搭建起一個云智庫，包含故障庫、知識積累庫、試驗數據庫等，在產品制造、后期服務以及機器運行的過程中所出現的各種問題均存儲在云智庫中。
從賣產品到賣服務，中聯重科的盈利模式的新變革也給客戶帶來了更多的便利，也標志著中聯重科正在致力于傳統的生產制造型企業向高端的智能服務型企業的新的發展階段。當下，中聯重科的智能化和工業化融合制造水平，領先于99.04%的國內裝備制造企業，領先于97%的機械加工制造企業。如何在全球范圍高效配置資源，如何讓移動互聯和工業制造更好地融合？為每臺出廠設備加裝類似傳感器的智能化元件或許能反應出一二。中聯重科的監控平臺分布在中聯重科的六大系統之中，通過智能化元件傳遞回來的數據，實現了對13萬臺機器設備實時智能跟蹤及24小時不間斷的智能服務。這樣的真正實現了從賣產品到賣服務的轉變，盈利模式發生重大變革。除了對客戶提供智能化服務，中聯重科內部也實現了從工作派單，原料分解，智能組裝等一系列生產變革。此外，中聯重科的智能化轉型還延伸到環衛和農機制造領域。
從2009年到2014年，中聯重科每年在智能制造上的投入都超過1億元。通過多年的持續建設和創新，中聯重科站在了智能制造的風口。“智能制造是一種全新的商業模式，未來這種新的商業模式將在我們的銷售中占據主導位置。”中聯重科董事長詹純新說。
三一集團欲打造中國首個“工業4.0”示范區
有人說，工業4.0在中國有一個接地氣的名字，叫做“智能制造”。智能化是制造自動化的發展方向，但這里講的自動化并不是簡單的機器人或機器手臂的代工，而是實現前端信息化和后端工廠的整體改造，真正實現智能制造。在裝備制造也深度調整的時期，三一也緊緊抓住了信息化的浪潮挖掘新的增長點，讓智能工廠、大數據在企業發展中發揮越來越大的作用。
三一的信息化遠早于國內同行企業，要追溯到創業初期的1994年，第一張電腦圖紙取代手繪圖紙，預示著三一信息化的起步。2011年，三一在長沙投入建設的18號廠房是亞洲最大的智能化制造車間，這是三一工業信息化建設的一個典范，也是一個大型計算系統加上機械化的操作工具、大型生產設備的智慧體。據介紹，18號廠房創造了一小時下線一臺
泵車的“三一速度”。而之后建立的臨港產業園，更是創造了5分鐘下線一臺挖機的速度。目前，數字化工廠技術目前已在三一十多個業務單位得到應用，助推了公司生產模式的變革，三一的數字工廠也因此獲得“智慧工廠”的美譽。另外，三一通過自主開發的信息系統——ECC全球企業控制中心，完成企業與設備終端的聯系，率先在業內開啟物聯網的應用。ECC可以控制設備、就近派工服務，同時采集油耗、安全等信息，客戶關系管理自動化已在基本實現。
未來，三一將更多利用大數據技術、云計算、虛擬整合、3D打印、機器人等前沿技術，提升公司智能制造及運營能力。三一重工高級副總裁、流程信息化總部總監賀東東曾表示，三一希望通過自身的實踐，帶動整個行業的智能化升級，帶動全球智能制造裝備企業協同發展，締造中國首個“工業4.0”示范區。
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