混凝土質(zhì)量通病防治及處理

1.1常見的問題蜂窩 ：混凝土結(jié)構(gòu)局部出現(xiàn)酥松、砂漿少、石子多、石子之間形成空隙類似蜂窩的窟窿。 蜂窩產(chǎn)生的原因 ：(1)混凝土配合比不當或砂、石子、水泥材料加水量計量不準，造成砂漿少、石子多；  (2)混凝土攪拌時間不夠，未拌合均勻，和易性差，振搗不密實；  (3)下料不當或下料過高，未設串通使石子集中，造成石子砂漿離析； (4)混凝土未分層下料，振搗不實，或漏振，或振搗時間不夠；  (5)模板縫隙未堵嚴，水泥漿流失；  (6)鋼筋較密，使用的石子粒徑過大或坍落度過小；  (7)基礎、柱、墻根部未稍加間歇就繼續(xù)灌上層混凝土。 蜂窩常規(guī)的處理方法 ：（1）、將蜂窩軟弱部分鑿去，用高壓水及鋼絲刷將結(jié)合面沖洗干凈。 （2）、修補用的水泥品種必須與原混凝土一致，砂子用中粗砂。 （4）、水泥砂漿的配比為1：2到1：3，并攪拌均勻，有防水要求時，在水泥漿中摻入水泥用量1%-3%的氯化鐵防水劑，起到促凝和提高防水性能的目的。 （4）、按照模灰工的操作方法，用抹子大力將砂漿壓入蜂窩內(nèi)，刮平；在棱角部位用靠尺將棱角取直。 （5）、修補完成后，用草簾或草席進行保濕養(yǎng)護。蜂窩預防措施 ：（1）澆注前必須檢查和嵌填模板拼縫，并澆水濕潤；澆注過程中有專人檢查模板質(zhì)量情況，并嚴格控制每次振搗時限。 （2）塌落度過小時拉回拌和站加水加水泥重新拌制；振搗工具的性能必須與混凝土的工作度相適應；一名振搗手跟著灰斗粗振，另一名振搗手隨后細振，按規(guī)定的振搗間距精心振搗，尤其加強模板邊角和結(jié)合部位的振搗。 （4）嚴格執(zhí)行帶漿下料和趕漿法振搗，注意混凝土振實的五點表現(xiàn)。 （4）混凝土拌制時間應足夠；分層厚度不得超過規(guī)范規(guī)定，防止振搗不到。

1.2常見的問題孔洞 ：混凝土結(jié)構(gòu)內(nèi)部有尺寸較大的空隙，局部沒有混凝土或蜂窩特別大，鋼筋局部或全部裸露。產(chǎn)生的原因 ：(1)在鋼筋較密的部位或預留孔洞和埋件處，混凝上下料被擱住，未振搗就繼續(xù)澆筑上層混凝土；  (2)混凝土離析，砂漿分離，石子成堆，嚴重跑漿，又未進行振搗。  (3)混凝土一次下料過多，過厚，下料過高，振搗器振動不到，形成松散孔洞；  （4）混凝土內(nèi)掉入工具、木塊、泥塊等雜物，混凝土被卡住。 孔洞處理方法 ：（1）、將修補部位的不密實混凝土及突出的骨料顆粒鑿去，洞口上部向外上斜，下部方正水平。 （2）、用高壓水及鋼絲刷將基層沖洗干凈。 （4）、孔洞周圍先抹一層水泥素漿，然后用比原混凝土強度高一級的商品細石混凝土混凝土填補并分層仔細搗實，以免新舊混凝土接觸面上出現(xiàn)裂縫。 （4）、抹光后的混凝土表面應覆蓋塑料薄膜，并用支撐模板頂緊加壓。孔洞的預防措施： （1）、采用流動性良好的混凝土，在鋼筋密集處采用細石混凝土澆注，振搗時設專人在模板外敲打協(xié)助振搗并檢查混凝土振實情況。對構(gòu)件角點和結(jié)合部重點檢查，特別注意振搗，不能用機械振搗時，可改用人工插搗，插搗應反復數(shù)次，確保混凝土不出現(xiàn)孔隙。 :（2）、混凝土配比中摻加高效減水劑，確保混凝土流動性滿足工作要求；在混凝土運輸、澆注的各個環(huán)節(jié)采取措施保證混凝土不離析。 （4）、振搗應密實，不允許出現(xiàn)漏振點，吊斗應按布灰厚度，走動卸灰，避免吊斗直接將混凝土卸入模板內(nèi)，一次卸料過多。 （4）、嚴防雜物出現(xiàn)在拌制好的混凝土當中。

 1.3常見的問題“爛邊”和“爛根”：“爛邊”和“爛根”是指根部或者邊部出現(xiàn)酥松、砂漿少、石子多、石子之間形成空隙。爛邊和爛根產(chǎn)生的原因   ：(1)在鋼筋較密的部位或預留孔洞和埋件處，混凝上下料被擱住，未振搗就繼續(xù)澆筑上層混凝土；  (2)混凝土離析，砂漿分離，石子成堆，嚴重跑漿，又未進行振搗。  (3)混凝土一次下料過多，過厚，下料過高，振搗器振動不到，形成松散孔洞；  (4)混凝土內(nèi)掉入工具、木塊、泥塊等雜物，混凝土被卡住。 (5)模板摸板拼縫不嚴，局部漏漿。 爛邊和爛根處理方法 ：漏漿較少時按麻面進行修復，漏漿嚴重時按蜂窩處理辦法進行修復。 爛邊和爛根預防措施 ：接縫處夾帶橡膠海面條或無紡土工布止?jié){，拼縫設計成搭接企口縫，并用木板壓板、橡膠壓條止?jié){。  

1.4混凝土常見的露筋 ：混凝土內(nèi)部主筋、副筋或箍筋局裸露在結(jié)構(gòu)構(gòu)件表面。露筋產(chǎn)生的原因  (1)灌筑混凝土時，鋼筋保護層墊塊位移或墊塊太少或漏放，致使鋼筋緊貼模板外露； (2)結(jié)構(gòu)構(gòu)件截面小，鋼筋過密，石子卡在鋼筋上，使水泥砂漿不能充滿鋼筋周圍，造成露筋； (3)混凝土配合比不當，產(chǎn)生離析，靠模板部位缺漿或模板漏漿；  (4)混凝土保護層太小或保護層處混凝土漏振或振搗不實；或振搗棒撞擊鋼筋或踩踏鋼筋，使鋼筋位移，造成露筋；  (5)木模板未澆水濕潤，吸水粘結(jié)或脫模過早，拆模時缺棱掉角導致漏筋. 露筋處理方法 ：表面漏筋，刷洗凈后，在表面抹1：2或1：2.5水泥砂漿，將充滿漏筋部位抹平；漏筋較深的鑿去薄弱混凝上和突出顆粒，洗刷干凈后，用比原來高一級的細石混凝土填塞壓實 。 露筋防治的措施  ：(1)澆灌混凝土，應保證鋼筋位置和保護層厚度正確,并加強檢查。 (2)鋼筋密集時，應選用適當粒徑的石子，保證混凝土配合比準確和良好的和易性；澆灌高度超過2m，應用串筒、或溜槽進行下料，以防止離析； (3)模板應充分濕潤并認真堵好縫隙；混凝土振搗嚴禁撞擊鋼筋，操作時，避免踩踏鋼筋，如有踩彎或脫扣等及時調(diào)整直正；保護層混凝土要振搗密實；  (4)正確掌握脫模時間，防止過早拆模，碰壞棱角。  

1.5常見的問題縫隙、夾層 ：混凝土內(nèi)存在水平或垂直的松散混疑土夾層。 露筋產(chǎn)生的原因  (1)施工縫或變形縫未經(jīng)接縫處理、清除表面水泥薄膜和松動石子，未除去軟弱混凝土層并充分濕潤就灌筑混凝土；  (2)施工縫處鋸屑、泥土、磚塊等雜物未清除或未清除干凈；  (3)混疑土澆灌高度過大，未設串簡、溜槽，造成混凝土離析；  (4)底層交接處未灌接縫砂漿層，接縫處混凝土未很好振搗。 露筋處理方法 ：縫隙夾層不深時，可將松散混凝土鑿去，洗刷干凈后，用1：2或1：2.5水泥砂漿填密實；縫隙夾層較深時，應清除松散部分和內(nèi)部夾雜物，用壓力水沖洗干凈后支模，灌細石混凝土加膨脹劑或?qū)⒈砻娣忾]后進行壓漿處理。 露筋預防措施 ：（1）認真按施工驗收規(guī)范要求處理施工縫及變形縫表面； （2）接縫處鋸屑、泥土磚塊等雜物應清理干凈并洗凈； （3）混凝土澆灌高度大于2m應設串筒或溜槽，接縫處澆灌前應先澆50～100mm厚原配合比無石子砂漿，以利結(jié)合良好，并加強接縫處混凝土的振搗密實。筋過密 ,如遇大石子卡在鋼筋上 ,水泥砂漿不能充滿鋼筋周圍 ,使鋼筋密集處產(chǎn)生露筋。 （4 ） 混凝土振搗時 ,振搗棒撞擊鋼筋 ,將鋼筋振散發(fā)生移位 ,因而造成露筋 。