精密鑄造工藝流程沾漿制殼工藝性能
精密鑄造沾漿制殼配漿程序：
1、懸浮料
按重量比懸浮劑：水=1：4的比例用磅秤秤量好懸浮劑和水，例：25公斤懸浮劑配100公斤水。注意水要干凈，無渾濁和雜質。
將水倒入塑料箱中，然后把懸浮劑均勻緩慢撒在水的表面，使其慢慢吸水融化，注意不可一次加太多，不可攪拌，以免結塊。
靜置約3天后檢查融化情況，若未完全融化， 可用攪拌器或手緩慢攪拌揉搓，使其融化均勻，做到無結塊，無浮粉。
懸浮劑完全融化均勻后即可使用。
2、造面層
按重量比硅溶膠：鋯粉=1：3.6~3.8的比例用磅秤秤量好硅溶膠和鋯粉，一般空桶是按硅溶膠140公斤鋯粉504~532公斤配料（小件鋯粉取下限，大件鋯粉取上限），漿少時按上述比例酌量添加。
啟動漿桶電源，先將硅溶膠加入漿桶，再將鋯粉分批逐步緩慢加入，同時用攪拌器攪拌均勻或用手將大塊料捏散，將粉料全部攪拌均勻，做到無結塊，無浮粉。
按100公斤硅溶膠：40毫升濕潤劑，使其攪拌均勻。
按100公斤硅溶膠：2公斤懸浮料的比例加入懸浮劑，注意要用120目濾網過濾，使其顆粒細化攪拌均勻。
約30分鐘后，按與濕潤劑相同的數量分3次緩慢加入消泡劑，使其攪拌均勻。
用#4量杯檢測粘度，一般粘度控制在28~36秒，小件取下限，控制在28~32秒，大件取上限，控制在32~36秒。若粘度不在范圍時可加硅溶膠或鋯粉調整。配好漿后攪拌4小時以上方可使用。配好的面漿在使用前和使用中應隨時用120目濾網過濾，除去粗粒可雜質。使用完畢或下班時漿桶要隨時加蓋，以免水份過度蒸發，影響粘度。精密鑄造是指用精密鑄型獲得 的鑄造方法。它包括：熔模鑄造、陶瓷型鑄造、金屬型鑄造、壓力鑄造、消失模鑄造、鋁合金鑄造等。鋁合金具有密度低、強度高、韌性好和耐腐蝕等優點，在航空航天工業中被廣泛用作結構材料。鋁合金這些特性取決于合金的成分，但也與鑄造因素、合金加熱溫度、鑄型的復雜程度、澆冒口系統、澆口形狀等有關。收縮性是鑄造鋁合金的主要特征之一。一般講，合金從液體澆注到凝固，直至冷到室溫，共分為三個階段，分別為液態收縮、凝固收縮和固態收縮。合金的收縮性對鑄件質量有決定性的影響，它影響著鑄件的縮孔大小、應力的產生、裂紋的形成及尺寸的變化。通常鑄件收縮又分為體收縮和線收縮，在實際生產中一般應用線收縮來衡量合金的收縮性。流動性是指合金液體充填鑄型的能力。流動性的大小決定合金能否鑄造復雜的鑄件。在鋁合金中共晶合金的流動性最好。影響流動性的因素很多，主要是成分、溫度以及合金液體中存在金屬氧化物、金屬化合物及其他污染物的固相顆粒，但外在的根本因素為澆注溫度及澆注壓力（俗稱澆注壓頭）的高低。
鑄鋁合金氣密性是指腔體型精密鑄造工藝在高壓氣體或液體的作用下不滲漏程度，氣密性實際上表征了鑄件內部組織致密與純凈的程度。
精密鑄造工藝熱裂紋的產生，主要是由于鑄件收縮應力超過了金屬晶粒間的結合力，大多沿晶界產生從裂紋斷口觀察可見裂紋處金屬往往被氧化，失去金屬光澤。裂紋沿晶界延伸，形狀呈鋸齒形，表面較寬，內部較窄，有的則穿透整個鑄件的端面。
鋁合金易吸收氣體，是鑄造鋁合金的主要特性。液態鋁及鋁合金的組分與爐料、有機物燃燒產物及鑄型等所含水分發生反應而產生的氫氣被鋁液體吸收所致。
各行各業對水玻璃鑄造工藝有著不同的要求，為滿足需要， 技術展示出它廣泛的適應性，例如表現在材料的多樣性、形狀的復雜性、生產的成批性、尺寸的精確性、均一性、穩定性及表面精度等方面，在這些特性里，今天都有著新的進展和提高。例如材質為不銹鋼重量40g，外廓尺寸為長55mm、寬3216mm、厚13mm的水玻璃鑄造工藝，對它的要求是：①鑄態直接使用，全免機加工；②鑄件上軸孔的圓度和表面粗糙度必須滿足日本工業標準(JIS)的規定；③軸孔周圍的4個孔與另一部件配合，其相關尺寸除滿足JIS的規定外，并要求鑄件不能撓曲變形；④鑄件的最小尺寸公差為±012mm⑤鑄出的文字、符號等的深度為013mm，要求線條清晰；⑥平面間的最小尺寸公差為011mm⑦毛翅、圓角、表面粗糙度、縮陷、變形等末特殊指定的，均按生產單位標準執行。作為水玻璃鑄造工藝的一個例子，從中可感到當今工業生產對水玻璃鑄造工藝的要求和生產者可以達到的水平。從現代熔模鑄造工藝流程可以知道，要做到上述的要求并不是一件很容易的事。因此，如果不從每個工序、每個環節、每個崗位進行嚴格管理、正確操作、前后配合的話，要達到上述目的是很困難的。本文僅就蠟模制造的有關問題作概要的討論。
對蠟模鑄造工藝質量要求的提高將導致機械加工余量的減少，以及缺陷量的減少。因此，在空氣或真空中撓鑄的、以前認為是合格的某些耐熱鋼精密蠟模鑄造工藝，如今則被判定為廢品。此種情況的典型例子是耐熱鋼和耐腐蝕鋼蠟模鑄造工藝的表面缺陷，一種過去是可以接受的稱為"腐蝕"的缺陷。
在實際生產中，常需對蠟模鑄造工藝缺陷進行分析，其目的是找出產生缺陷的原因，以便采取措施加以防止。對于精密鑄造設計人員來說，了解產品缺陷及產生原因，有助于正確地設計蠟模鑄造工藝結構，并結合鑄造生產時的實際條件，恰如其分地擬定技術要求。
蠟模鑄造工藝的缺陷很多，其缺陷及產生原因是很復雜的，有時可見到在同一個 上出現多種不同原因引起的缺陷，或同一原因在生產條件不同時會引起多種缺陷。
具有缺陷的蠟模鑄造工藝是否被定為廢品，必須按蠟模鑄造工藝的用途和要求以及缺陷產生的部位和嚴重程度來決定。一般情況下，有輕微缺陷，可以直接使用；有中等缺陷，可允許修補后使用；有嚴重缺陷，則只能報廢。
蠟料是精鑄生產中的第一個環節。眾所周知，由于蠟模鑄造工藝生產的發展，相應地對蠟料的要求也是多種多樣的。生產者最簡便的方法是從市售的蠟料中選用，也可以自己配制，還可以委托專業工廠按要求生產。但無論何種蠟料其要求的性質是相同的，即：熔點、凝固點、軟化點、導熱性、流動性、收縮性、縮陷性、強度、硬度、韌性、離型性、涂掛性、回用性、尺寸穩定性及高溫灼燒后的殘留灰分量等。我們在具體蠟模鑄造工藝生產的基礎上，選用一種蠟料，要求蠟料在某些方面具有的特點、有主有次；同時從成本上加以考慮也是重要因素。為了滿足各種蠟模鑄造工藝的具體要求，蠟料分為液態、半液態、半固態、固態；有填充料的和無填充料的；水溶性的和非水溶性的；再生的和非再生的；蠟模用的、澆注系統用的、粘接用的、修補用的、密封用的，樹脂類蠟料等。單從蠟模用蠟料來說，其品種也極多，并且在繼續發展中。 有填充料的蠟料(FILLERWAX)應用得比較廣泛，常用的填充料是粉狀聚乙烯、聚苯乙烯、有機酸、脂肪酸及淀粉等。其加入量為總量的30%～45%，這類蠟料有很好的保溫性，即在較低溫度下能成形，其流動性好，蠟模細部可清晰再現，例如加有熱硬性苯乙烯、加有異苯二甲酸及加有商品名為P2FILLER的三種蠟料，從104℃降到49℃的時間各為59秒、62秒及99秒，這說明填充料的種類對蠟料性能的影響是較大的。這類蠟料的收縮率比無填充料的要小5%以上。與蠟料性能密切相關的問題是蠟料的制備、使用及處理方法對蠟料性能的影響。
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