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玻纖袋式除塵器系統管道風速選擇是否合理關系著袋式除塵器是否能夠正常運行的關鍵。下面我們來了解一下如何確定布袋式除塵器管道內的風速。
在確定布袋除塵器收塵系統各管段的管徑時，要考慮到除塵器管道內的低流速。所謂低流速，就是防止粉塵在除塵管道內沉積堵塞所必需的低氣流速度，這速主要取決于布袋除塵器處理粉塵的性質和管道的傾斜情況。
除塵器收塵系統管道中流速不是越高越好，流速過高，雖然管道斷面可以減少，管道重量減輕，但會增加布袋除塵器系統管網的壓力損失，致使除塵器能耗增加，還會增加對管道的磨損。因此，設計除塵系統管網時要綜合幾方面的因素來選擇除塵器管道中的流速。
處理高溫煙氣的布袋式除塵器管網的設計：高溫氣體的壓力降會小一些，例如300℃時的阻力比常溫時約減少10%。因此，當除塵器管道輸送高溫氣體時，管內風速可適當加大。布袋除塵器負壓大時，實際風速比計算風速高一些，為使除塵器管道內風速不提高，應適當增大管徑。在布袋除塵器風機選型中也應充分重視這一問題。處理高溫含塵氣體的除塵器管道與處理常溫含塵氣體的除塵器管道的流速有所不同，管道內風速與集灰情況也有密切的關系。
傾斜除塵管道會因粉塵由于重力作用在管內向下滑動，粉塵不易沉積，一般可選用小于18m/s的風速，輸送煤粉制備系統的含煤塵氣體，除塵器管道風速可適當取大一些，可取20-22m/s的風速，垂直除塵管道因粉塵在管內是垂直下落，風速低也不會堵塞管道，所以風速可取小于15m/s的風速，所有行業的除塵器系統管道都應盡量避免采用水平管道，實在無法避免時，風速應取值大一些，一般除塵設備管道風速不小于18m/s。
布袋除塵器根據不同的清灰方式所分的三種形式,機械式、脈沖式、人工式，事實上，還有其他一些清灰的方式，比如磁振動式，聲波助振蕩式等等。不管采用哪種形式的清灰裝置，清灰的目的和需要遵循的原則是一樣的。即當濾袋上的積灰不斷增加，濾袋的前后壓差增加到某一個值時，就要對濾袋進行清灰，使濾袋恢復到比較理想的清潔狀態。有兩點需注意的是：
1、清灰不能太頻繁太劇烈，濾袋表面保存一層濾層（不能把濾料上面已經收集到的一層濾層清掉），這就要在清灰強度（包括清灰頻率）設計時加以考慮。
2、需要清灰的濾袋壓差設定點要根據濾袋的使用情況合理設定。壓差設定點不能定得太高，否則，運行時間不長細灰顆粒就會嵌入濾袋太深，影響濾袋使用壽命。在濾袋使用壽命的后期，因細灰顆粒嵌入濾袋已較多，清灰的頻率要增加。
隨著科技的不斷發展，清灰的控制現在都采用PLC程序控制。理論上理想的清灰程序是每一個濾袋前后壓差達到設定值時開始清灰，到壓差降到某一個設定值時停止清灰。但事實上測定每個濾袋的壓差是不可能的。因此，一般清灰程序都是按每個過濾單元前后的壓差和壓差變化的時間長短這兩個參數來設計的。在正常情況下，清灰系統會根據所測量到的參數按照預先編制好的各種清灰程序進行自動清灰（“定時清灰”或“定壓清灰”）。在特殊情況下（比如測量元件故障，運行工況異常……等），可以切換到手動控制進行清灰。當然PLC程序控制裝置具有自動報警功能，出現異常情況會隨時報警，提醒運行人員注意或采取應急措施。
不同的清灰方式，有不同的清灰特點，自然其結構也明顯不同，就是相同清灰方式的布袋除塵器，因不同的制造廠有各的技術專利，其結構也有不同，因此，在這里只可能把幾種類型的布袋除塵器的清灰控制，結合其結構作簡單介紹。
煙氣反吹式布袋除塵設備這種形式的布袋除塵器在電站使用初期用得較多。含塵煙氣從布袋除塵器的下部經過進口閥后，流過灰斗上面的緩沖板進入濾袋后，濾袋為圓形。數量的濾袋以方陣布置組成一個除塵單元。在前面已經介紹過，布袋是在袋的封口端垂直懸掛著，下部口袋用卡環固定在管板上，袋內沒有籠骨（長的濾袋有支撐環），煙氣進入袋內把袋鼓起，灰在袋內收集。為了防止濾袋未張緊在底部下垂，濾袋上部的固定有彈簧式和重錘式兩種，過濾后的清潔煙氣經過出口提板閥排出。
當除塵布袋兩邊壓差達到設定值時進行清灰。清灰時，要被清灰的這一個除塵單元的出口提升閥關閉，打開反吹提升閥（反吹風由一個低壓反吹風機提供），一股低壓風進入清潔煙氣室與清潔煙氣一起反向吹向濾袋，使濾袋壓癟變形，灰抖落掉入灰斗達到清灰的目的。清灰結束，被清灰單元的出口提升閥打開，反吹風提升閥關閉，該單元投入運行。然后轉到下一個除塵單元進行清灰。這種方式的清灰動作比較緩慢，作用在濾袋上的機械張力較小，對濾袋的損傷也較輕。但清灰效果相對而言要差一些，所以有時候需連續反吹幾次再轉到下一個單元清灰。
這種清灰方式所配的反吹風機的參數一般為：壓頭：H=50（mmH2O），流量：Q=總風量/過濾單元（m3/h）。
另外，每個除塵單元的出口提升閥的嚴密性非常重要的，否則反吹風會泄露掉，影響清灰的效果。
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