水玻璃精密鑄造壓制過程簡介
　　 的歷史可以追溯到4000年前，最早發(fā)源的國家有埃及、中國和印度，然后才傳到非洲和歐洲等其他國家。中國的失蠟鑄造技術，根據考古和鑄造工作者研究，至遲出現于春秋早、中期，即距今約2500年前就用它來鑄造各種青銅器皿、鐘鼎及藝術品。從古至今，中國留下了很多熔模鑄件精品，如：春秋晚期的王子午鼎、銅禁，戰(zhàn)國的曾侯乙尊、盤，漢代的銅錯金博山爐、長信宮燈，隋朝的董欽造彌陀鎏金銅像，明代渾天儀、武當真武帝君像，清故宮太和門銅獅等。
　　現代水玻璃熔模鑄造工藝是在20世紀初期開始形成，最初是牙科醫(yī)生用熔模鑄造方法澆注金銀假牙齒。為了生產出更精密的牙科件，人們開始研究影響蠟模和型殼尺寸穩(wěn)定性的因素，以及一些金屬和合金的凝固收縮性能，并在30年代初調整了熔模使用的材料。那時珠寶首飾行業(yè)也廣泛采用水玻璃熔模鑄造技術。
　　真正的規(guī)模發(fā)展是在第二次世界大戰(zhàn)期間，由于國防、航空工業(yè)發(fā)展的需要，美、英等國首先采用熔模鑄造方法，生產出了噴氣渦輪發(fā)動機葉片等形狀復雜、尺寸精確、表面質量要求很高且不易機械加工的鑄件。
　　此后， 工藝方法迅速地發(fā)展成為工業(yè)技術，進入航空、國防及機械制造工業(yè)部門，并迅速地應用到其它工業(yè)領域。
　　水玻璃熔模鑄造業(yè)發(fā)展非常迅速，而且使用范圍很廣。除了原先用于航空、兵器部門外，目前熔模鑄造幾乎應用到所有的工業(yè)部門，特別是電子、石油、化工、能源、體育、交通運輸、輕工、紡織、制藥、醫(yī)療器械、泵和閥等。當前熔模鑄造正在向大型、復雜、精密、薄壁、整鑄的方向發(fā)展。
　　隨著科學技術的進步，熔模鑄造生產已逐步實現了機械化、自動化，日本、英國等國家已成功地將熔模鑄造工藝用來大規(guī)模生產低成本的汽車等民用零件，有效地降低了生產成本和縮短生產周期。這些都使熔模鑄造的應用范圍得以擴大，并且在與其它工藝競爭中處于較有利的地位，故熔模鑄造的前景依然光明。
　　 中蠟模壓制過程簡介
　　制模材料的性能不僅應保證方便地制得尺寸精確、表面光潔度高、強度好。質量小的熔模，還應為型殼的制造和獲得良好鑄件創(chuàng)造條件。
　　模料一般用蠟料、天然樹脂和塑料(合成樹脂)配制。配制模料的目的是將組成模料的各種原材料混合成均勻的一體，并使模料的狀態(tài)符合壓制熔模的要求。
　　配制時，主要用加熱的方法使各種原材料熔化混合成一體，而后在冷卻情況下將模料劇烈攪拌，使模料成為糊膏狀態(tài)供壓制熔模用。有時也有將模料熔化為液體直接澆注熔模的情況。生產中，大多采用壓力把糊狀模料壓入壓型的方法制造熔模。
　　壓制熔模之前，需先在壓型表面涂薄層分型劑，以便從壓型中取出熔模。壓制蠟基模料時，分型劑可為機油、松節(jié)油等;壓制樹脂基模料時，常用麻油和酒精的混合液或硅油作分型劑。分型劑層越薄越好，使熔模能更好地復制壓型的表面，提高熔模的表面光潔度。
　　 制模材料常用50%的石蠟和50%的硬脂酸配制而成。這種蠟料的全熔溫度為70°～ 9 0 ℃。為加速蠟料凝固，減少蠟料收縮，制模時蠟料是45°～48℃的糊狀稠蠟，用0.2～0.4MPa壓力壓入制好的壓型中成型。從壓型中取出模型后放入14°～24℃的水中冷卻，以防止變形。最好使室溫保持在18°～28℃間，使蠟模具有足夠的強度，并保持準確的尺寸和形狀。
　　 （ ）主要生產精密鑄鋼件及覆膜砂鑄造。 ， ， ， ， ， ， ， ， ， ， ，我廠內部有完整的質量管理體系，高薪聘請了從事多年模具開發(fā)、設計經驗豐富的技術人員，并擁有全套的加工中心、銑床、電火花機等精密加工設備。