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蠟模鑄造技術發展
又稱失蠟鑄造，包括壓蠟、修蠟、組樹、沾漿、熔蠟、澆鑄金屬液及后處理等工序。失蠟鑄造是用蠟制作所要鑄成零件的蠟模，然后蠟模上涂以泥漿，這就是泥模。泥模晾干后，再焙燒成陶模。一經焙燒，蠟模全部熔化流失，只剩陶模。一般制泥模時就留下了澆注口，再從澆注口灌入金屬熔液，冷卻后，所需的零件就制成了。
制造型殼用的材料可分為兩種類型，一種是用來直接形成型殼的，如耐火材料、粘結劑等；另一類是為了獲得優質的型殼，簡化操作、改善工藝用的材料，如熔劑、硬化劑、表面活性劑等。
耐火材料:熔模鑄造中所用的耐火材料主要為石英和剛玉，以及硅酸鋁耐火材料，如耐火粘土、鋁釩土、焦寶石等。有時也用鋯英石、鎂砂（MgO）等。
粘結劑:在熔模鑄造中用得最普遍的粘結劑是硅酸膠體溶液（簡稱硅酸溶膠），如硅酸乙酯水解液、水玻璃和硅溶膠等。組成它們的物質主要為硅酸（H2SiO3）和溶劑，有時也有穩定劑，如硅溶膠中的NaOH。
硅酸乙酯水解液是硅酸乙酯經水解后所得的硅酸溶膠模鑄造中用得最早、最普遍的粘結劑；水玻璃殼型易變形、開裂，用它澆注的鑄件尺寸精度和表面光潔度都較差。但在我國，當生產精度要求較的碳素鋼鑄件和熔點較低的有色合金鑄件時，水玻璃仍被廣泛應用于生產；硅溶膠的穩定性好，可長期存放，制型殼時不需專門的硬化劑，但硅溶膠對熔模的潤濕稍差，型殼硬化過程是一個干燥過程，需時較長。
的迅速發展是依靠其技術發展和技術進步取得的。熔模鑄造工藝的各個環節都有長足的進步，對熔模鑄造發展有較大影響的新材料、新工藝、新設備也很多，如水溶性型芯、陶瓷型芯、金屬材質改進、大型熔模鑄造技術、鈦合金熔模鑄造、定向凝固和單晶鑄造、過濾技術、熱等靜壓、快速成型技術、計算機在熔模鑄造中應用以及機械化自動化等。
技術發展使熔模鑄造不僅能生產小型鑄件，而且能生產較大鑄件，最大的熔模鑄件的輪廓尺寸已近2m，而最小壁厚卻不到2mm。同時熔模鑄件也更趨精密，除線性公差外，零件也能達到較高的幾何公差。熔模鑄件的表面粗糙度值也越來越小，可達到Ra0.4um。
另外，由于材質的改進和工藝技術的發展使得鑄件力學性能也越來越好。渦輪葉片就是一個很好的例子，渦輪葉片材質和工藝進步使其性能得到了很大的提高，20世紀60年代到90年代，渦輪葉片的材質（美國牌號）從IN100、B1900到MM200、MM247，再發展到PWA1480；同時由于凝固技術的發展，渦輪葉片從傳統的等軸晶（EQ），到定向凝固的柱狀晶（DS），再了展到單晶（SC）葉片，從而使渦輪葉片的工作溫度由980℃提高到1100℃以上。
鑄造技術的發展，使現代工業中的重要結構材料鈦合金能用熔模鑄造方法生產出精密復雜零件，如飛機發動機的中間機匣、壓氣機機匣、醫療置入物等。特別是大型整體鈦熔模鑄件的出現，它代替組裝件，減輕了機器的重量、提高了壽命，取得了很好的效果。據報道，1992年生產的最大鈦熔模鑄件轂架經焊接加工后重340kg，直徑1.918m，高0.591m。
熱等靜壓（HIP）技術已被廣泛用于渦輪葉片及其它熔模鑄件上。它是利用高溫和高壓，靠金屬蠕變和塑性變形讓鑄件內部疏松、熱裂等缺陷愈合，處理后鑄件密度可達到金屬理論密度，從而使性能提高。熱等靜壓處理可使鎳基高溫合金、鈦合金和鋁合金的高溫低周波疲勞性能提高3-10倍；使鎳基高溫合金和鈦合金的持久壽命提高2倍以上；使鑄件性能波動和分散程度降低到原來的六分之一。
為縮短生產周期，簡化工序，熔模鑄造與20世紀80年代出現的快速成形技術（RPT）結合，使用RPT的立體光刻法（SLA）、選擇性激光燒結法（SLS）、熔融堆積制造法（FDM）或分層實體制造法（LOM）等工藝所制塑料、蠟和紙原型代替傳統蠟模，或使用直接型殼生產法（DSPC）工藝生產的陶瓷型殼進行熔模鑄造生產，增強了市場競爭力。
（ ）主要生產精密鑄鋼件及覆膜砂鑄造。 ， ， ， ， ， ， ， ， ， ， ，我廠內部有完整的質量管理體系，高薪聘請了從事多年模具開發、設計經驗豐富的技術人員，并擁有全套的加工中心、銑床、電火花機等精密加工設備。
