甘肅可調節頂托生產廠家/銳鋒金屬廠家直營接受定做

精密鑄造 工藝的復雜性決定了生產過程中每一道工序必須設置專職檢驗員進行首檢、巡檢、終檢的“三檢”制度。首先控制并查找不合格品產生的原因，其次控制不合格品在本道工序流動，然后控制不合格品不轉人下一道工序。
1.蠟模壓制質量控制
環境溫度：20~26℃；
壓制溫度：55~60℃；
壓制時間：根據蠟模結構及大小而定，一般為幾秒到幾分鐘。
壓制壓力：根據蠟模結構及大小而定，一般為1.2MPa。
2.蠟模修補及冷卻質量控制
蠟模修補質量在很大程度上取決于操作者的熟練程度及經驗，為此應加強對操作者的培訓與教育。經修補的蠟模要進行全數檢驗。
由于蠟模壓制后在空氣中完全冷卻時間較長，所以要設置專門的工裝夾具，防止蠟模擱置變形，減少后工序工作量。這一點，日本精密鑄造企業做得相對比較好，我公司每年都要派員到日本去參觀學習，學其所長，補己之短。
3.蠟模組合及模組蝕刻和清洗的質量控制
精密鑄造企業在蠟模組合過程中，經常出現如下現象：操作者將模頭選錯、蠟模焊距不對、蠟模排列錯誤、滴蠟，以及有焊縫等，這在很大程度上影響了鑄件出品率及一次交驗合格率。
模組蝕刻和清洗主要是 去脂，以提高模組濕潤性，便于涂掛。因此，一方面要對蝕刻液的配制、使用次數進行記錄控制；另一方面要對模組按批次進行檢驗，觀察其硅溶膠(加體積0.5%的潤濕劑)是 否完全濕潤模組。精密鑄造企業應加強以上兩點的質量控制。
5.脫蠟質量控制
國內精密鑄造企業很多采用高壓蒸汽脫蠟方法。工藝要求脫蠟蒸汽壓力為0.78MPa，并且達到0.78MPa的壓力時間應小于14s，整個型殼 脫蠟時間在6~10min內完成。因為模料的熱膨脹系數遠大于型殼 的熱膨脹系數，脫蠟時間過長將造成模料型殼 脹裂，因此脫蠟后需要檢驗員對型殼 質量進行檢驗，確定型殼 中蠟液是 否脫凈，型殼 有無裂紋或脹殼 。但是 ，我們 到過很多精密鑄造企業，他們 在這道工序沒有設置檢驗員，而且據我們 考察的幾家精密鑄造 企業，其脫蠟壓力在達到0.78MPa的時間遠大于15s，有的企業甚至超過90s。
6.型殼 焙燒、金屬熔煉及澆注質量控制
型殼 焙燒主要是 消除型殼 內水分及雜質，增強型殼 強度及透氣性，其溫度不能偏高或偏低，一般企業均采用950~1050℃。其中需要注意一點的是 ：操作人員在裝殼 及叉殼 時應小心，防止其碰撞、擠壓、掉殼 、破碎等。
在熔煉工部主要是 控制其化學成分的配制及操作過程。必須要把熔煉工序列人“質量控制關鍵工序”。這一點，很容易在實際工作中忽視(當然，其他工序的監視和測量裝置同樣要按標準進行控制)。
操作人員應嚴格按裝料、熔化、調整成分、脫氧等工序進行操作，尤其是 調整成分及脫氧，既需要操作者有一定的技術和經驗，又要檢驗人員按要求進行監控。這是 熔煉非 常關鍵的工序。
檢驗人員應在每爐澆注前對化學成分進行光譜分析，合格后方能澆注，并作記錄和標識 。澆注主要控制其澆注溫度及澆注速度。澆注前應測量鋼液溫度，不同材質，不同結構鑄件有不同的澆注溫度。一般316，304不銹鋼澆注溫度在1580~1620℃。澆注速度的快慢直接影響著鑄件的質量，夾渣、氣孔、冷隔在一定程度上都受到澆注速度的影響。澆注質量很大程度上取決于操作者的技術與經驗。
金屬的熔煉及澆注成是 影響鑄件質量的關鍵因素之一，也是 精密鑄造企業的薄弱環節之一，成為精密鑄件質量提升和成本下降的瓶頸。據我們 對陜西、山西和河南幾家精密鑄造企業一年內的不合格品數據分析，由于熔煉及澆注原因造成鑄件缺陷占各工序總數的一半以上。當然，這些不合格品的產生不排除包含有澆注系統設計及其他原因所致。
7.后工序質量控制
后工序主要包括脫殼 、拋丸、去除澆冒口(切割、打磨)、補焊、精磨、成形、熱處理、清砂、機械拋光、酸洗鈍化、電解拋光、噴塑等工序。
后工序質量控制比較煩瑣，更應加強對各工序的控制。在國內一些小型精密鑄造企業，后工序普遍存在灰塵、噪聲、發生安全事故的現象。還有一點值得注意的是 ：許多企業普遍存在車間內光線不足的現象，嚴重影響員工的視力、工作效率及產品質量的判定效果。
( )主營的項目： 、 、 產品質量穩定，交貨及時，遠銷荷蘭瑞士等國。